Самодельные резцы для резьбы по дереву
Сегодняшнее видео посвящено изготовлению самодельного резца по дереву или стамески из подшипниковой стали. Будут показаны общие принципы, на основании которых можно изготавливать и другие инструменты. Стамески и резцы по дереву это недешевое удовольствие, поэтому используя подшипники можно с выгодой сделать инструмент такой, который нужен именно вам.
В качестве донора использован немецкий подшипник, наружный диаметр 22 мм. Подшипник не ходовой, он долгое время работал, за 30 лет у него не появилось ни выработки, ни люфтов. Здесь можно точно сказать, что подшипник очень хороший и качественный. Первое, что мы сделаем, разберем сепаратор, извлечем шарики и нам нужна будет только наружная обойма. Из этой обоймы можно получить заготовку длиной 65 миллиметров. Этого хватит на режущую часть и немного останется для того, чтобы вставить деревянную ручку.
Заготовка готова, теперь мы будем её распрямлять. Но после того, как она остыла, можно разделить ее при помощи обычного молотка. Длина получилась 63 миллиметра, вполне достаточно. Выпрямлять её полностью не обязательно. На ней уже есть небольшая канавка под шарики, ее нужно увеличить при помощи бормашинки. Будут использованы алмазные стоматологические диски. Это диски с алмазным напылением.
Получена полукруглая внутренняя поверхность для нашего будущего резца, нет необходимости делать ее на всю длину. Теперь нужно сделать полукруглой наружную поверхности. Это нужно делать при помощи точила на мелком камне. Теперь нет необходимости опасаться о перегреве, потому что нам еще предстоит закалка. Теперь небольшой финиш при помощи мелкого абразивного диска. Самое главное — обработать хорошо внутреннюю сторону и можно приступать к закалке.
Закалка подшипниковой стали
Далее о том, как закалить металл для резца по дереву. Для того, чтобы закалить подшипниковую сталь, которую мы решили использовать для самодельного резца, нужно нагреть ее до температуры 830 — 860 градусах и остудить в масле. Температура будет определяться по цвету горения металла. Это должен быть ярко красный цвет. В Интернете можно найти цвета каления металла. Для нормальной закалки нагревать нужно только переднюю часть около 10 миллиметров. Если равномерно прогреть по всей длине заготовки, то она просто лопнет. Нужно также учитывать, что пока вы несете металл к маслу, он успевает немного остыть. Поэтому желательно сначала слегка перегреть, поднести к маслу, и когда металл получил нужный цвет, окунать в него. Заготовка закалена, делается это очень легко.
Теперь ради любопытства проверим на твердость. Для этого будем использовать напильник для заточки цепи. Это очень хороший твердый напильник. Попробуем, что у нас на режущей кромке. Напильник эту сталь не берёт. Если мы возьмем хвостовик, то тут напильник замечательный материал.
Отпуск заготовки из металла
Несмотря на то, что заготовка для будущего резца по дереву закалена, она еще не закончена. Резец очень прочный, но очень хрупкая. Если работать таким резцом, то оно обязательно сломается. Обязательно нужно произвести отпуск, который позволяет уменьшить хрупкость без уменьшения твердости. Отпуск производится при температуре 150-160 градусов. В этом есть небольшая сложность, которая заключается в том, что цвета побежалости, например, при нагреве начинаются от 180 до 200 — 220 градусов. Это уже такая температура, которые мы сталь перекрываем и происходит ее незначительной отпуск. Она теряет свои механические свойства, свою твердость градусов.
Как же нам понимать эти 150 градусов? Нам понадобится кусок полипропилена, который начинает размещаться примерно при 140 градусов и начинает плавиться 160 градусов. Воспользоваться для отпуска обычным утюгом, будем производить его в течение 2 часов.
При помощи струбцины закрепляем утюг в вертикальном положении и включаем его в розетку. Будем добавлять температуру до тех пор, пока полипропилен не начнет размещаться и оставлять небольшие следы на подошве утюга. Это приблизительно соответствует температуре 150 градусов.
Продолжение о самодельном резце для качественной резьбы по дереву на видео с 6 минуты.
Источник
Ложкорез из подшипника. Приз на конкурс «Ложка»
В нашей группе в facebook регулярно проводятся конкурсы для резчиков и вот на очередной под названием «Ложка» Романом Хамидулиным были сделаны эти призы. За что ему большое спасибо!
Рассказывает автор ложкореза и ножа:
(Материал для резцов роликовый подшипник от трактора . Метал шх 15)
И начинается процесс от ковки. Формирую квадрат из круглого ролика
Таким образом потихоньку наша заготовка приобретает прямоугольную форму с квадратным сечением.
Проще сказать просто оттягиваю
Оттяжку делал до такой длинны чтоб получился клинок нужного размера.
После оттяжки получившийся пруток квадратного сечения плющил и формировал сам клинок примерной формы.
Рисую контуры и нужный размер будущих ножей
На точильном станке убираю лишний металл придавая нужную форму
Произвожу черновую заточку
После заточки на наждачном круге сделал шлифовку
Также на наждачном круге поправил спуски у ножей (спуск на ноже называют ту часть которая идёт от тела верхней ровной части до режущей кромки)
Примерно вот что получилось когда сделал шлифовку и черновую заточку.
Закалку производил в масле (с цветом нагрева, камера не передаёт полной картины )
Закалка и последующий отпуск в духовке при 200 градусах в течении 1 часа
Формирование ложкореза нужной формы
Закалка ложкореза в масле с последующим отпуском при 200 градусов в течении часа
Ну вот термичка окончена можно дальше продвигаться
Чистовая заточка камнями и на коже с пастой ГОИ
Чистовая заточка Ложкореза
Ножи после чистовой заточки
Для рукояток послужил берёзовый черенок от лопаты
Рукоятки вырезал и зашлифовал наждачной бумагой , но пока не вклеил.
Рукоятки пропитал льняным маслом и подготовил к вклеиванию на эпоксидную смолу.
Маленький тест на берёзовой деревяшке.
Автор: Р.Хамидулин.
Источник