Как сделать садовый шезлонг своими руками?
Изготовление вещей своими руками всегда доставляет удовольствие. Об открывающихся возможностях экономии нечего и говорить. Тем более что самостоятельно сделанный садовый шезлонг также будет идеально соответствовать потребностям конкретных людей.
Чертежи и размеры
Перед изготовлением желательно начертить схему, что облегчит процесс работы. Несложно, например, ориентируясь на чертеж, сделать отличный шезлонг длиной 1,3, шириной 0,65 и высотой 0,4 м. Ширина средней опорной стойки составит 0,63 м, а по периметру встанут бруски сечением 0,2х0,3 м. Расстояние между подпоркой спинки и самой спинкой в поднятом состоянии составит 0,34 м. Сверху на спинку и на нижнюю неподъемную часть набивают доски шириной 0,1 м. Между ними обязательно оставляются разрывы величиной 0,01 м.
А вот так выглядит каркас сиденья тканевого шезлонга. Длина его составит 1,118 м, ширина будет 0,603 м. В передней части набивают две планки разной длины и шириной 0,565 м с зазором 0,01 м. Передние 0,432 м отведены для крепления опорного элемента, потому работать с этой частью надо особенно тщательно. Ближе к другому краю набивают уже 4 планки шириной 0,603 м с шагом 0,013 м.
Определяя общие размеры шезлонга, лучше ориентироваться на габариты стандартных моделей, к примеру:
Материалы и инструменты
Изготовление шезлонга своими руками возможно за один, максимум за два дня. Для этого не понадобится ничего, кроме подручных материалов и инструментов, которые найдутся почти в каждом доме. Важно: рассматривать в качестве эталона образцы, встречающиеся в магазинах, не имеет смысла. Сделать их можно обычно только в условиях хорошо оснащенного производства. Лишь очень немногие люди располагают такими мастерскими.
Сначала надо решить, будет ли поверхность для посадки сделана из мягких или из жестких элементов. В первом случае понадобится надежная и стойкая к уличным условиям ткань. Во втором — деревянные планки, из которых составляют жесткий набор.
Однако важно понимать, что для пребывания на улице дольше 2-3 часов подряд мягкий шезлонг не годится. В большинстве случаев его используют или на дачах (где предстоит работать по хозяйству в основном, делая только короткие перерывы), или на рыбалке, на пикнике. Жесткая конструкция потребует куда больших усилий при сборке, да и сами материалы обойдутся в большую сумму.
Изготовление конструкций из металла надо рассматривать в последнюю очередь.
Более подходящие материалы следующие:
Однако даже остановившись на деревянном шезлонге, нужно будет разбираться: а какое дерево использовать. Основной выбор делают между массивом и проклеенной фанерой. Второй вариант выбирают те, кто хочет сэкономить время, пусть и потратить немного больше сил. Кроме того, фанерные лежаки дешевле сделанных из цельной древесины. Простой строевой лес нельзя использовать для шезлонга.
Он попросту недостаточно устойчив к резким изменениям температурного режима. Увлажнение тоже губительно для такой древесины, а оба эти фактора вместе и вовсе могут сильно навредить. Чисто механически подходит лиственница, но она быстро выцветет и посереет на ярком солнце. Из растущих в нашей стране пород пригодятся только бук и дуб. Но и их использовать в готовом виде нельзя: придется пропитывать заготовки водно-полимерной эмульсией, известной под наименованием «Экогрунт».
Ореховый и грабовый массивы использовать нельзя вовсе. Хотя они прочны, устойчивы к влаге и яркому ультрафиолету, но могут быстро повреждаться древоточцами и другими вредителями. Из импортной древесины наилучшим вариантом является гевея. Ее преимуществами оказываются:
- относительно низкая цена (сопоставимая с выдержанным дубом);
- химическая, физическая и биологическая устойчивость;
- достаточно высокая прочность;
- легкость обработки;
- возможность сделать тонкую изящную резьбу;
- благородный внешний вид;
- отсутствие потребности в пропитках, полировках, покрытии лаком.
Однако древесина гевеи имеет только один небольшой недостаток: ее продают в виде сравнительно коротких заготовок. Впрочем, для шезлонгов, лежаков и прочей самодельной мебели этот минус не слишком критичен. Если люди выбирают фанеру, то вновь возникает развилка: какой тип предпочесть. Авиационная фанера, несмотря на многообещающее название, плоха: стоит дорого, почти не сгибается, склонна к растрескиванию.
Строительный сосновый материал может легко выгореть на свету. Да и стоимость его тоже никак не пощадит кошелек. Единственным выходом оказывается покупка упаковочной фанеры. Правда, ее придется существенно улучшать, пропитывать тем же уже знакомым «Экогрунтом». Для пропитки используют штукатурную кисть.
Обрабатывают заготовку еще до распила 2-3 раза с обеих сторон. Между пропитками оставляют интервал от 15 до 30 минут. Затем нужно сушить фанеру 24 часа. Важно: если температура более 25 градусов, а влажность воздуха менее 60%, можно ограничиться ночной сушкой. Необходимость пропитывать фанеру до распила связана с тем, что так появится меньше пыли и грязи.
Само пиление фанеры (да и древесины, если выбран массив) должно производиться очень точно. Потому придется отложить в сторону ручные пилы и использовать электрический лобзик. Замер проводится при помощи линейки или строительной рулетки. Внимание: при отсутствии опыта работы с электролобзиком лучше сначала отработать навыки на обрезках и отходах древесины. Лишь после этого можно смело браться за чистовую работу.
Что касается фанеры, то надо помнить, что достаточную стойкость к увлажнению детали из нее достигнут только на вторые или третьи сутки после пропитки. Для склеивания полос рекомендуют использовать монтажный клей ПВА. А вот жидкие гвозди применять нецелесообразно. После проклеивания нужно ждать те же 2 или 3 дня.
Лучше запастись возможно большим количеством струбцин, тяжестей для сдавливания заготовок.
Ускорить работу помогает также использование металлических крепежных элементов. Однако надо понимать, что головки саморезов будут торчать наружу. Решить задачу помогает их зашпаклевывание и закрашивание. Проблемой будет также постепенное ржавление крепежа и ослабление конструкции. Потому опытные самодельщики сразу откладывают саморезы в сторону и используют финишные гвозди, они же гвозди для наличников.
Одни из них (подороже) изготавливаются из бронзы, а другие (подешевле) из добротной нержавеющей стали. Благодаря анодированию в разные тона можно выбрать идеально незаметный вариант для «своего» материала. Что касается гнутых деталей из клееной фанеры, то их категорически нельзя пересушивать. В противном случае материал быстро становится очень хрупким, даже больше, чем необработанная фанера. Полосы на продольный настил прибивают финишными гвоздями, а ламели поперечного настила крепят с помощью плаза.
Такое название получил ровный щит из дерева. На плазе подходящего размера отбивают профильные контуры. Их нужно сделать ровно столько, сколько потребуется, ведь нельзя убирать ламели до окончательного высыхания клея. Далее алгоритм действий таков:
- настилают на плаз прозрачный полиэтилен;
- по профильным линиям наколачивают бруски;
- к ним прибивают первую линию фанеры;
- вторые линии перед креплением обмазывают клеем;
- после отверждения клея на 85% заготовки и бруски отдирают от плаза;
- бруски счищают гвоздодером;
- проблемные концы гвоздей обрезают.
Учитывая сказанное, нужно еще добавить, что для работы готовят:
- гвоздодер;
- молоток;
- кисть;
- крепежные приспособления;
- электрический лобзик;
- рулетку;
- линейку.
Источник