Торцовочная пила своими руками
Самоделка, самоделка, самоделочка! Что есть самоделка на самом деле, попробуем разобраться в этом на примере собранной мной торцовочной пилы.
Это не самый сложный станок, который мне довелось произвести на свет, тем более он делался для себя. Самоделка ли это – надеюсь в ходе моего размышления, ответ на этот вопрос будет ясен ближе к концу статьи.
Концепция этого станка
У меня, наверное, как и у многих есть хобби – я люблю что-либо изобретать, проектировать, собирать своими руками, но подход к этому довольно своеобразный. В одной из своих статей я уже рассказывал про изготовление станка с ЧПУ из того, что скопилось у меня в гараже (конечно, многое пришлось докупать). На этом станочке я многое уже попробовал изготовить, в том числе различные барельефы и поделки из дерева. Собственно, они мне и запали в душу, хочется продолжать работать с деревом с использованием станка с чпу, но при этом не хочется создавать полноценную столярку (хотя возможно к этому и приду).
Для того чтобы что-то сделать на станке с ЧПУ нужна заготовка и не всегда для этого хватает ширины или толщины доски, тогда приходится склеивать заготовку из нескольких кусков, получив щит. Предварительно заготовки для будущего щита надо обработать, сделать все плоскости ровными и по возможности перпендикулярными. У вас, наверное, сразу возник вопрос — «почему бы просто не купить этот щит» — потому что из твердых пород дерева щит не везде найдешь и еще меньше их сделано качественно, да и цена у этих щитов откровенно сказать — так себе.
Исходя из этих причин и куда весомее — собственного интереса, решил изготовить станочек, который мог бы торцевать и даже при желании распиливать доски вдоль, а также занимал не так много места.
Сразу признаюсь, что идея не нова, и я ее подсмотрел в Интернете, но исполнение немного отличается.
Конструкция
Когда я чуть выше написал про довольно своеобразный подход, то я имел ввиду проектирование всех своих изделий (станков, приспособлений и механизмов) в CAD программах со всеми вытекающими из этого «плюшками».
Теперь непосредственно про конструкцию, в основу которой легла ручная циркулярная пила. Предварительно я ее обрисовал, получив упрощенную 3Д модель, далее вокруг пилы построил механизм перемещения и основание, попутно определившись с покупными элементами всей конструкции.
Ширина станочка получилась сама собой после обрисовки пилы, длина тоже определилась из того, что цилиндрические направляющие продаются не менее одного метра. Если брать 1 метр направляющей, то получится длина хода довольно маленькая, так как направляющая должна распилиться на пополам и каждую сторону необходимо отторцевать, как итог берем 2 метра.
Все элементы конструкции связаны металлическим листом толщиной 10 мм торцы основания и 6 мм подвижная каретка.
Изготовление
Начал с покупки комплектации, в местном магазине прикупил четыре каретки, опор для направляющих, два метра самой цилиндрической направляющей диаметром 25мм.
Всего необходимо изготовить 3 детали плюс торцануть в один размер направляющие и сделать в них отверстия с резьбой.
Три детали из листовой стали заказал на лазерной резке, для этого отправил технологам файл в векторном формате для раскроя на станке.
Направляющие с припуском на обработку распилил и отдал токарю.
После того как все детали были готовы и лежали в мастерской, мне осталось лишь проделать немного слесарной работы в виде нарезания нескольких резьб в листовых элементах.
Листовые детали отвез на пескоструйную обработку и полимерную порошковую покраску, параллельно с этим купил немного крепежа, наименование и количество которого определилось в ходе моделирования станка.
Через день забрал детали с покраски и собрал станок как конструктор, довольно приятное занятие.
В качестве чернового стола приобрел лист фанеры толщиной 15 мм.
Цена вопроса
Конкретные цифры приводить не буду, но для сравнения скажу, что изготовление станка, обошлось примерно в цену бюджетной торцовочной пилы из магазина.
Размышления на тему самодельности
Мыслей конечно по этому поводу много, и они могут показаться несколько сумбурными, но все же.
Можно пойти альтернативным путем и изготовить данный станок исключительно при помощи болгарки и дрели, не прибегая к конструированию и моделированию. При этом потратить кучу времени на выпиливание деталей болгаркой из ржавого листа, а вечером, принимая душ, высмаркивать черные сопли, превозмогая мышечную боль и усталость.
На покупнине конечно тоже можно сэкономить, постараясь найти что-то подходящее для этого в металлоприемке. Но сколько на это может уйти времени, и найдете ли?
Еще вариант — сделать все из фанеры, как это сделал автор видео, из которого я взял идею станка. Вроде у него и жесткости хватало и в целом все работало, да и дешевле, но в руках я такой станок не щупал…
Каждый выбирает тот вариант, который ему ближе.
Отчасти я сделал все сам: спроектировал, собрал. Другую часть работы за меня сделали люди. Получается, что я и не сам все делал – значит у меня не самоделка?
Что характеризует самоделку? Самостоятельность изготовления и/или применение только ручного инструмента в изготовлении? А может быть что-то еще?
А что думаете Вы на эту тему?
Прошло некоторое время, и описываемый выше станок был доделан. Были учтены некоторые комментарии, но не все. Отдельной статьи доделка не заслуживает, но вот эта статья будет более полноценной.
Еще одна небольшая модернизация о которой наверное стоит упомянуть в этой статье.
Добавил лазерный указатель линии принцип работы которого основан на основе преломления лазерного луча в стекле цилиндрической формы.
Источник
Как сделать простой торцовочный станок из циркулярной пилы
Добрый день! Купил себе мини циркулярную пилу. Решил расширить ее функционал и смастерил направляющую для пилы. Теперь можно торцевать доски, бруски толщиной 4см, а также мебельные щиты длинной до 50 см. Торцевать можно под 45 и 90 градусов.
Материалы
- — Мебельный щит 60*40 см.
- — Алюминиевые уголки 4 шт 1,5*1,5*100см.
- — Алюминиевые уголок 1 шт 4*4*50см.
- — Брус 4*4*100см.
- — саморезы/винты.
Изготовление торцовочного станка
В качестве боковых упоров я использовал брус 4*4 см, т.к. максимальная глубина пропила моей пилы составляет 4,3см.
Для основания я использовал мебельный щит. Но лучше использовать лист фанеры, т.к. она намного прочнее, и она точно не деформируется со временем.
Я приклеил брус к основанию, а также скрепил их саморезами. Лишнюю часть бруса обрезал.
В качестве направляющих я использовал алюминиевые уголки. Толщина уголка 2 мм. Под весом циркулярки он прогибался, поэтому я решил его усилить вторым уголком. Получилось ребро жесткости толщиной в 4 мм.
Что бы соединить 2 уголка, я приклеил двусторонний скот, соединил уголки вместе, а потом сделал несколько сквозных отверстий для винтов. Шляпки винтов нужно прятать заподлицо, что бы они не мешали скользить пиле по направляющим.
Направляющие фиксирую с помощью саморезов. При каждой операции нужно проверять выставленный угол в 90 градусов.
Сначала фиксируем одну направляющую. Затем устанавливаем вторую направляющую, берем пилу и выставляем расстояние между направляющими на ширину подошвы пилы.
Фиксируем вторую направляющую. Пила должно свободно скользить по направляющим, но при этом не иметь бокового люфта.
Делаем первый пропил по всей длине направляющей.
Для изготовления упора под 45 градусов, я взял еще один алюминиевый уголок и обрезал под нужную длину.
Выбрал место для его расположения. Сделал сквозное отверстие в основании направляющей. С обратной стороны доски впрессовал мебельную гайку.
От пропила пилы откладываю угол 45 градусов. Сверлю еще одно отверстие для фиксации. (Количество углов может быть произвольным)
У моего кромочного фрезера и дисковой пилы, одинаковая ширина основания. Поэтому я могу использовать направляющую вместе с фрезером.
Смотрите видео
Более подробно смотрите в видео:
Источник